高速公路改擴建工程施工不同于新建公路施工，它是在不中斷交通或部分中斷交通的條件下，與整個改擴建期間的交通組織一并考慮。大流量的交通現狀要求改擴建公路以“邊通車、邊施工”的方式實施工程建設。改擴建施工中既要確保高速公路營運的安全暢通，又要保證施工人員、機械設備的安全；既要確保加寬部分的整體工程質量，又要保證新舊拼接部位的拼接質量?，F根據石安高速改擴建工程的施工經驗對高速公路改擴建工程各項施工工藝進行總結歸納，為以后我公司的改擴建項目提供參考資料。  

一、路基  

1、基底清表  

清表前先將新征地線打出來，然后將舊隔離柵挖出移至新征地線處重新安裝，并對缺失和損壞部位進行修補，對于施工便道出入口處的隔離柵設活動出入口，置安全警示標牌，并由專職安全員進行管理，防止非施工人員和車輛進入隔離柵內。由于改擴建工程的特殊性，施工便道不宜過高，并設置3%的向外橫坡，以防止便道內側和橫向通道內形成積水；施工便道通過灌溉渠、排水渠時必須設置臨時管涵，確保排灌順暢不積水；對附近無法繞行的河流、水渠，須修建施工便橋，便橋要求確保施工機械和車輛安全可靠的通行。  

對地表耕植土層清除與換填的厚度可根據現場調查情況分別擬定，一般按30cm考慮，植被茂密、根系深度較大的路段可按40cm考慮，對于老路泄水槽附近和排水邊溝位置含水量較高不宜壓實的部位可進行摻灰或換填30-50cm砂礫處理，對于填方路段范圍內的坑洞、墓穴等采用相適應的材料分層回填夯實，對于機井應采用砂礫或水泥砂漿填實，對于有水的池塘或低洼地段，應先采取設圍堰等措施將水抽干或引排出路基范圍，然后進行場地清理，不得將填料直接填入池塘。清表植被土、耕植土集中堆放，可用于坡面、便道及部分中央分隔帶的培土綠化及取土場復耕，老路基邊坡拆除的漿砌圬工廢料，破碎后可替代砂礫填筑于需要處理路段的路基基底或路基范圍內的坑塘填筑處理。  

路基基底清表后進行填前整平碾壓，設置3%的向外橫坡，并在填方范圍外不小于50cm處設置50*50cm的縱向臨時排水溝?；讐簩嵍冗_到標準后，回填30cm素土，實施15-20遍沖擊碾壓，速度12～15Km/h，每沖壓3-5遍用平地機整平一次，并適量灑水，撒水量以確保沖壓時不揚塵為原則。沖壓段落不宜小于200米，且距橋涵結構物10米內或暗涵頂填土厚度小于3米時，不得沖壓，對于無法沖壓的段落可采用振動壓路機補強壓實。為避免新舊路基不均勻沉降，控制標準按現行規范的壓實度提高一個百分點控制。  

邊溝處理沖擊碾壓  

清表施工工藝流程圖  

2、路基填筑  

填筑前根據設計圖紙和測量復核成果確定新路基邊緣線（新路基邊緣宜加寬填筑0.5m，以利于路基邊緣的壓實），并打出灰線。準備直徑3cm、長150cm紅白相間（25cm刻度）的花桿，在邊線位置每隔20m插一根，依據花桿上的刻度連續掛好線繩，線繩應繃緊，作為機械平整時的依據，保證平整度和松鋪厚度，每填高60cm～80cm恢復一次路線中樁，測定路基標高及寬度。  

為增加新舊路基的整體協調性，避免或減少橫向錯臺和縱向裂縫的發生，在加寬路基填筑前對老路邊坡進行開臺階處理，臺階高度不宜太大，坡腳處第一級臺階按寬1.5m，高1.0m開挖，上部臺階均為寬100cm，高66.7cm開挖，為避免臺階開挖面長時間暴露遭受雨水沖刷，開挖后應及時進行拼接填筑，自下而上開挖一階及時填筑一階，開挖臺階采用方向向內3%-4%的傾斜度。開挖拼接至路床底面的臺階時根據路基填高確定其臺階高度和寬度，臺階面距離路床底面小于70cm時將其作為一個臺階開挖回填，距離路床底面大于70cm時將其分成40cm和≥30cm兩個臺階高度開挖回填；路床部位作為單獨一個臺階開挖處理，其開挖位置為距離原路基土路肩外邊緣向路中線80cm處，臺階高度為80cm。沖擊碾壓平整壓實后，鋪設一層高強土工格室，土工格室從臺階內緣鋪設至拼寬路基邊坡坡腳處并用U型鋼筋釘固定。為防止土工格室被運土車輛壓壞，鋪設時應跟打格上土同時進行，即鋪設完土工格室后立即上土覆蓋，并用推土機粗平，逐段向前推進。分層填筑路基至路床底面后鋪設一層6m寬鋼塑格柵，以改善新老路基的不均變形，鋼塑格柵深入至臺階內緣并采用U型鋼筋釘固定。  

路堤填筑時根據設計斷面水平分層填筑和壓實，同時控制2%的向外橫坡以便排水，設計縱坡在下路堤范圍內形成。每種填料分層最大松鋪厚度應根據試驗確定，不超過30cm；分層最小壓實厚度不小于10cm。性質不同的填料分段填筑，同一水平層路基的全寬采用同一種填料，不得混填。每種填料的填筑層壓實后的連續厚度不小于50cm，不得縱向分幅填筑。當原地面縱坡大于12%或橫坡陡于1:5時，按設計要求挖臺階，或設置4%坡度向內傾、寬度不小于2m的臺階。填方分幾個作業段施工時，接頭部位如不能交替填筑，則先填路段按1:1坡度分層  

填筑，每層碾壓至邊緣，逐層收坡，待后填段填筑到位時，再把交界面逐層挖成不小于3m的臺階，分層填筑碾壓；如能交替填筑，則分層相互交替搭接，搭接長度不小于3m。與老路基結合部位的碾壓，宜采用高噸位的靜力壓路機進行碾壓，同時應較普通路段多碾壓3-4遍。應達到無漏壓、無死角，確保碾壓均勻。重型壓路機壓不到的邊角部位，須采用小型振動夯夯壓密實求。  

土工格室鋼塑格柵  

路基超寬碾壓邊角人工夯實  

壓實度檢測臨時排水  

路基填筑施工工藝流程圖  

3、特殊路基處理  

特殊路基處理方案根據地質變化、施工環境和難易程度合理選用。一般當地基承載力值大于130KPa且分層厚度大于3.0m時，選用CFG樁進行處理，否則選用水泥攪拌樁進行處理。為保證施工安全，高壓線正投影下前后各10m范圍內采用高壓旋噴樁施工。  

（1）水泥攪拌樁  

水泥攪拌樁施工前技術人員應熟悉施工場地的工程地質報告、水泥攪拌樁設計樁位圖、原地面高程數據表、加固深度與?；颐娓叱桃约跋嚓P測量資料等。場  

地平整、清除障礙，對于場地低洼處應回填粘性土，施工場地不能滿足機械行走要求時，應鋪設砂土或碎石墊層，壓實度不小于85%。若地表過軟，則應采取防止機械失穩措施。  

水泥攪拌樁的施工工藝根據設計要求的配合比和通過試樁確定的鉆進速度、提升速度、攪拌速度、噴氣壓力、單位時間噴粉量等來控制。機械運至施工現場后，先安裝調試，待轉速、空氣壓力及計量設施正常后，再開始就位。將攪拌頭對準設計樁位，啟動電機，待攪拌頭轉速正常后，邊旋轉切土邊下沉，直至達到加固深度，然后從樁底向上噴漿，同時攪拌提升，直至離地面50cm，再重新邊噴漿邊攪拌至樁底，至樁底后停止鉆進，連續噴漿1分鐘，最后攪拌提升至地面。成樁樁頂高出設計高程50cm，樁頭統一采用樁頭切割機水平切除。  

漿液應嚴格按預定的配比拌制，制備好的漿液不得離析、不得停置過長（時間不超過2小時）。漿液倒入時應加篩過濾，以免漿內結塊，損壞泵體。泵送漿液前，管路應保持潮濕，以利輸漿?，F場拌制漿液，應有專人記錄固化劑、外摻劑用量，并記錄泵送漿開始、結束時間。為了加強樁身強度，全程全長復攪一次，鉆進提升時管道壓力不宜過大，以防淤泥向孔壁四周擠壓形成空洞。攪拌機提升至地面以下2m時宜用慢速，當噴漿口即將提出地面時，應停止提升，攪拌數秒以保證樁頭均勻密實。如發生意外影響樁身質量時，應在水泥終凝前采取補噴措施，補噴重疊長度大于1.0m，補噴無效時須重新打樁，新樁與報廢樁距離不大于設計樁距的15%。成樁施工順序從四周邊開始向中心進行，相鄰兩根樁必須跳躍間打。水泥攪拌樁施工結束28天并經檢驗合格后，方可以填筑路基。  

水泥攪拌樁施工工藝流程  

水泥攪拌樁施工質量標準  

（2）水泥粉煤灰碎石樁（CFG樁）  

CFG樁是把碎石和適量的石屑、粉煤灰、水泥加水拌和，采用振動成管樁的設備，制成一種具有較高粘結強度的樁體。一般采用的施工方法主要有：長螺旋鉆孔管內泵壓混合料灌注成樁、振動沉管灌注成樁等，為了減少對老路基的震動影響，改擴建工程施工時宜采用長螺旋鉆孔成樁。  

施工前應進行成樁試驗，試樁數量宜為5～7根，試樁成功，經監理驗收合格后，方可施工。整平場地，根據基礎平面圖和樁位布置圖對樁孔按順序編號，放出控制線和樁位點，同時在槽底設置高程控制點。  

樁機就位，調整鉆桿與地面垂直，保證豎直度偏差不大于1%。當鉆頭到達設計樁長預定標高時，于動力頭底面停留位置相應的鉆機塔身處作醒目標記，作為施工時控制樁長的依據。沉管過程中，每沉1m記錄一次電流表電流，并對土層變化記錄，嚴格控制最后30s電機的電流電壓值。拔管過程中不允許反插，如上料不足，在拔管過程中空中加料，不允許停拔再投料，拔管至樁頂。樁頂高程高于設計樁頂不少于0.5m，浮漿厚度不超過20cm，高出部分7天后統一采用樁  

頭切割機水平切除。工時應合理安排打樁順序，一般應隔行隔樁跳打，相鄰樁之間施工間隔時間應大于7天，避免對已成樁造成損害。施工完成7天后，開挖至設計高程，截去保護樁長，施工完成28天后，方可填筑路基。  

（3）高壓旋噴樁  

為保證施工安全，高壓線正投影下前后各10m范圍內采用高壓旋噴樁施工。當高壓線與路線有夾角時，平面布樁時應沿高壓線走向布設，其前后其他樁平面布設時予以適當調整。  

旋噴樁在地層下直接形成，屬于隱蔽工程，為保證其加固效果與質量，必須先進行試樁來確定的內容為旋噴注漿壓力和成樁的直徑。旋噴樁采用單管法施工，施工時應注意成孔的垂直度，在插管過程中，為防止泥漿堵塞噴嘴，可邊射水邊插管，水壓力一般不宜超過1MPa。當注漿管插入孔內預定深度后，即可自下而上進行旋轉噴射作業，直至樁頂設計標高。為增大承載力和保證質量，旋噴樁底部和頂部應進行復噴。旋噴注漿壓力不小于20MPa，提管速度為22～25cm/min。高壓旋噴樁施工完成后，采用較稠的水泥漿對鉆孔進行回灌填實。旋噴完畢后將注漿管等機具殘留漿液清洗干凈。  

施工工藝為：場地平整→測量放樣→鉆機就位及鉆孔→插管→旋轉噴射作業→孔口充填→清洗設備→移動機具。  

砂礫換填水泥攪拌樁  

CFG樁高壓旋噴樁  

二、橋涵  

1、樁基  

（1）鋼筋籠加工  

根據圖紙設計尺寸，仔細對鋼筋的下料長度、接頭設置等進行計算，避免出現主筋連接長度不足、焊接接頭與加強筋焊點疊加等現象。鋼筋籠加工前制作鋼筋籠加工胎架，對于大橋、特大橋等重要結構工程，樁基的鋼筋籠采用滾焊機加工，確保受力筋與加強筋焊接牢固，螺旋筋纏繞緊密，鋼筋間距合格。  

電弧焊宜采用雙面焊，焊縫長度不小于5d（d為鋼筋的直徑），焊縫長度不包括10mm的起弧和10mm的落弧長度。電弧焊焊接時，引弧應在墊板或形成焊縫的部位進行，并嚴格控制電流、電壓，不得燒傷主筋；焊接過程應及時清理焊渣，焊縫表面應平整或呈魚鱗狀，無氣孔或夾渣。  

Ⅱ級鋼筋閃光對焊焊機容量不應小于80型，當鋼筋直徑大于22㎜且焊機容量小于160型時，應采用“閃光-預熱閃光對焊”工藝。閃光對焊前，先用冷割  

方法對鋼筋原材端頭或銹蝕部分進行切除平整處理。閃光對焊接頭未冷卻前，不  

得進行彎折、敲擊等擾動。  

鋼筋籠成型后在主筋上每隔4m綁設一組保護層墊塊，確保保護層厚度滿足  

設計要求。  

（2）鉆孔  

鉆機就位前，先將護筒埋設好，護筒一般采用厚度不小于6mm的鋼護筒，內  

徑至少大于樁徑200mm，埋置深度不小于2m。護筒在埋設定位時，護筒中心與樁  

中心的平面偏差不大于50mm，豎直方向的傾斜度不大于1%，同時埋設好護樁（4  

個），使其十字交叉點與樁位重合。  

改擴建拼寬橋梁，靠近老橋的樁基一般不采用沖擊鉆成孔，首先選擇干擾小  

的回旋鉆、旋挖鉆成孔。若地質條件限制必須采用沖擊鉆時，要嚴格控制沖程以  

降低振動，減少對老橋的擾動。  

成孔檢查合格后進行清孔，同時清除護筒上的泥皮。由于在改擴建拼寬橋梁  

施工中新舊橋的差異沉降直接影響其的拼接質量，因此必須嚴格控制灌注樁尖沉  

淀層厚度，鋼筋籠下好灌注混凝土前，再次檢查孔底沉淀層厚度、泥漿指標，超  

過設計值時，進行二次清孔。正循環鉆機、沖擊鉆機、旋挖鉆機成孔一般采用換  

漿法清孔，反循環鉆機成孔一般采用抽渣法清孔，不論采用何種方式清孔都必須  

保持孔內水頭，防止坍孔。  

（3）鋼筋籠安裝  

鋼筋籠的安裝定位，必須保證中心偏位、骨架頂高程滿足要求，為確保定位  

準確及防止鋼筋籠變形，可在鋼筋籠頂端增設一道臨時加強筋。吊裝鋼筋籠前在  

護筒上設置導4根導向鋼管，導向鋼管的直徑為保護層厚度，長度6～8m，對稱  

布置。  

對于鋼筋籠頂沒入泥漿中的鋼筋籠，要設置導向鋼筋，確保鋼筋籠懸空的安  

全，以及鋼筋籠中心在灌注過程中不偏移。  

（4）水下混凝土灌注  

導管在使用前和使用一段時期后，應對其規格、質量和拼接構造進行認真檢  

查，并做拼接、水密承壓、接頭抗拉等試驗，并應經常更換密封圈?；炷恋陌? 

合應與清孔相協調，不能出現孔已清好等混凝土的情況，否則會因孔長時間處于  

低比重泥漿下而坍塌；也不能出現混凝土已到場，等待清孔的情況，否則可能出  

現樁未灌完混凝土已初終凝而導致斷樁?；炷吝\輸到現場后，罐車應快速反轉  

1～2分鐘，以保證混凝土的和易性良好不發生離析。在漏斗上應設置鋼筋篩網，  

防止混入混凝土中的大塊石料進入造成卡管。首批混凝土采用大漏斗灌入，隨后  

立即檢測混凝土面高度，計算出導管埋深，若埋深達1.0m以上，即可正常灌注；  

如發現導管內進水，表明出現灌注事故，應立即進行處理。  

當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部l.0m左右時，降低灌注速度，防止鋼  

筋骨架上??；當混凝土上升到骨架底口4m以上時，應提升導管，使其底口高于  

鋼筋骨架底部2.0m以上，即可恢復正常灌注速度。灌注開始后，應緊湊、連續  

地進行，不得中途停頓。最終混凝土灌注的頂面高程應比設計高80～100cm以上；  

灌注完成，最后一次拔導管時應勻速緩慢拔出，防止出現泥漿洞，以保證樁頭混  

凝土密實。  

（5）樁頭破除  

灌注樁混凝土強度達到設計強度的80%以上時，方可破除樁頭，禁止采用以  

淘代破、軟破和爆破破除樁頭，也不得使用大功率鎬頭機進行。  

樁頭破除工序：基坑開挖→高程測量→無齒鋸環切（樁頂標高+2cm）→剝出  

鋼筋→斷樁頭→吊車吊出→樁頭清理。環切時必須注意不要傷及鋼筋，樁頭破除  

后，樁頂部分微凸。破除樁頭過程，要保護好鋼筋和聲測管，不得隨意彎折樁頭  

鋼筋。  

（6）施工安全  

①樁基泥漿池的位置選擇應保持與舊橋結構具有一定的安全距離，一般不宜  

小于5m。  

②鉆孔、清孔、終孔時，泥漿比重宜控制在1.25～1.35范圍內，防止泥沙  

沉淀和膠泥過多，以及出現塌孔影響舊橋樁基或基礎。  

③采取措施縮短樁基鋼筋籠安裝時間，安裝完成后及時進行泥漿循環，防止  

出現塌孔影響舊橋安全。  

④護筒周邊、泥漿池周圍設置高度不小于1.2m的反光漆涂刷紅白相間的防  

護圍欄，并設夜間警示燈。  

⑤河道內施工時，注意防洪及設置相應的安全措施和制訂相應的應急預案。  

鉆孔灌注樁施工工藝流程圖  

鋼筋籠加工護筒埋設  

下鋼筋籠灌注水下混凝土  

2、梁板預制  

（1）預制場地建設  

仔細研究圖紙，根據梁板預制數量、工期計劃要求制定預制場地建設規模和  

所需相應模板數量，同時根據梁板運輸條件、生產條件制定合理布局，一般可分  

為辦公生活區、加工區、制梁區、存梁區等。  

制梁區設置合理的給水、排水系統。養生的給水管道一般采用埋設的方式布  

設，保證不漏水并確保水壓；排水系統保證完整閉合，場地硬化時設置一定的縱  

坡確保制梁區無積水。  

預制臺座底層用C30以上混凝土作基礎，兩端由于張拉時集中承重，因此澆  

筑時進行加強處理，臺座上鋪厚度≥6mm的冷軋鋼板或定尺原平板作為面板，鋼  

板接縫處進行焊接處理，并用拋光機磨平。另外臺座制作時，梁底三角墊層、楔  

形塊（鋼板）預留部位與底板順接，并設緩坡，以防止張拉時對三角墊層、楔形  

塊（鋼板）造成破壞。  

(2)鋼筋的加工及安裝  

鋼筋加工前根據設計等級、規格、數量及尺寸對鋼筋的下料長度、接頭設置  

等進行設計計算，禁止出現主筋連接長度不足、焊接接頭位于最大彎矩處及受拉  

區同一斷面接頭超過50%等現象。  

根據箱梁的凈保護層、鋼筋間距制作鋼筋綁扎胎架，在胎架上完成鋼筋骨架  

的焊接和綁扎、預應力管道的定位和安裝、墊塊的綁扎，綁扎時注意綁絲頭禁止  

深入保護層內。成型后整體吊裝就位，然后再對其中的細部鋼筋進行綁扎。  

當預應力鋼束與普通鋼筋干擾時，普通鋼筋采用繞行的形式通過，不得隨意  

割斷鋼筋；負彎矩張拉槽口的上層鋼筋可以割斷，但必須保證搭接長度。  

（3）模板的安裝  

箱梁支立外模時，在外模與底模之間粘貼高強止漿橡膠條或壓橡膠管等措施  

防止漏漿，若橡膠條、橡膠管老化或破損應及時更換；在箱梁外模底穿拉桿螺母  

并采取雙螺母擰緊防止滑脫，外模支撐腳必須逐個用鋼絲扣撐腳支撐穩定。  

箱梁外模支立合格后，在外模兩側標出相應的堵頭線位置，為下一步支立堵  

頭提供準確位置。堵頭安裝后檢查箱梁內外模與堵頭間是否密貼，如果有空隙可  

用壓軟膠管、泡沫填縫劑等塞堵。箱梁內模拼裝時注意接縫處的漏漿問題，發現  

后可采取加壓回力膠條的方式處理，澆筑砼前設置壓杠防止內模上浮。  

負彎矩預留張拉孔槽口模板，采用厚度不小于10mm鋼板，根據上下層鋼筋  

穿過位置加工成上下向外齒狀，并緊貼齒口外側，固定寬度合適的鋼板或橡膠墊  

防止漏漿。錨墊板安裝時與堵頭模板固定，錨墊板平面與孔道軸線垂直，保證錨  

墊板注漿孔口向上，且錨后螺旋筋與錨墊板套裝緊密、軸線一致。  

澆筑砼前在正彎矩管道中插入直徑略小于管徑的塑料管，負彎矩管道中插入  

同鋼絞線根數一致，直徑略大于鋼絞線直徑的塑料管，塑料管應具有一定硬度和  

韌度，澆筑混凝土時隨時來回抽動，以防止變形。  

（4）混凝土澆筑  

混凝土的澆筑，從箱梁的一端開始向另一端分底板、腹板、頂板循序漸進，  

上下分層同時澆筑時，澆筑距離保持在1.5～2.0m之間，振搗上層時，振搗棒應  

插入下層50～100mm。  

箱梁底板采用振搗棒振搗密實，腹板采用細振搗棒（30mm）配合附著式振搗  

器振搗，頂板采用平板式振搗器配合振搗棒振搗，振搗棒振搗時盡可能避免觸及  

預應力管道和模板。  

腹板與底板及頂板連接處、預應力錨固區及其它鋼筋密集區，振搗時格外注  

意，經常檢查模板、管道、錨墊板及支座預埋件等，確保其位置及尺寸準確。  

（5）拆模、養生  

為防止拆模過早對梁體造成破壞，必須嚴格控制拆模時間，非承重模板的拆  

除，須在混凝土強度達到2.5MPa以上時；承重模板的拆除，須在達到設計強度  

的75%以上時。先拆內模，后拆側模；先拆連接螺桿及螺栓再松鋼楔，拆模人工  

配合小龍門輔以大錘振動，將側模橫向拉出后，及時進行打磨除垢、涂刷脫模劑，  

以利于周轉使用。模板拆完后，要對其仔細檢查平整度與邊框的磨損情況，一旦  

出現模板扭曲變形情況時，要對其損壞程度進行評估并作出相應決定。對不可使  

用的模板清除場地。  

養生期間淋注于混凝土表面的養生水溫度低于混凝土表面溫度時，二者的溫  

差不得大于15℃。養生棚內應布設空氣干濕度儀，并隨時注意觀察溫濕度。環  

境溫度≥20℃，空氣濕度≥50%時濕養生不少于7天；空氣濕度＜50%時濕養生不  

少于10天；當環境溫度＜20℃，應根據混凝土養生要求進行調整養生天數。  

（6）預應力張拉  

為確保張拉精度，張拉機具應與錨具配套使用，并在進場時檢查和校驗，千  

斤頂與壓力表配套校驗，以確保張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線。  

張拉前在構件張拉部位搭設安全可靠的操作支架。錨環、工作夾片、限位板、  

千斤頂、工具錨環、工具夾片按順序安裝，并正確就位。張拉前還應對鋼絞線編  

號進行檢查，正確無誤后方可進行張拉。  

正式張拉之前在千斤頂的正面設置擋板，防止張拉機具或鋼絞線彈出傷人。  

張拉控制力嚴格按設計圖紙提供的數據并根據張拉標定報告進行控制。張拉時確  

保千斤頂的張拉作用線、預應力鋼絞線的軸線、孔道軸線重合。  

張拉采用對稱兩端同步張拉。張拉力和伸長量實行雙控，以張拉力控制為主，  

張拉時應量各級荷載下的伸長值，以便測定各鋼束伸長量。將實測伸長量與設計  

伸長量相比較，實測伸長量與設計伸長量差應在6%之內，否則，應查明原因并  

采取相應措施進行處理后方可繼續張拉。  

后張預應力筋斷絲、滑絲限制  

（7）孔道壓漿  

張拉完成后，在48小時內完成孔道壓漿。壓漿前，應對孔道進行清潔處理。  

金屬管道應用高壓水槍沖洗以清除有害材料；對孔道內可能產生的油污等，可采  

用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖  

洗。沖洗后，使用不含油的壓縮空氣將管道內的所有積水吹出。  

壓漿時，對曲線孔道應從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌  

水。壓漿順序宜先壓注下層孔道。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將  

所有最高點排氣孔依次一一放開和關閉，使孔道內排氣通暢。  

壓漿采用真空壓漿方式，真空泵配合活塞式壓漿泵壓漿，壓漿的最大壓力宜  

為0.5～0.7MPa。壓漿應達到孔道另一端飽滿并出漿，且排氣孔排出與規定稠度  

相同的水泥漿為止。為保證管道內充滿灰漿，關閉出漿口后，應保持不小于  

0.5MPa的一個穩壓期，該穩壓期不宜少于2min。壓漿過程中及壓漿后48h內，  

結構混凝土的溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施。當氣溫高于35℃時，壓  

漿宜在夜間進行。壓漿后應從檢查孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處  

理和糾正。  

真空吸漿施工工藝流程圖。  

壓漿工序完成后即可進行梁體封端和封錨；封端和封錨一并進行。封錨前先  

清除錨頭、墊板、梁體銜接處的油圬、灰渣并鑿毛，預應力鋼絞線錨固后的外露  

長度不小于30mm，多余部分用砂輪機切割，嚴禁用電弧焊切割。將錨后鋼筋安  

裝固定后，立模澆筑封端和封錨砼，并振搗密實。  

（8）鑿毛、移梁存放  

混凝土強度達到設計強度的80%后，對梁板混凝土的二次澆筑部位，采用機  

械鑿毛機進行全部鑿毛，徹底鑿除混凝土表面直至全部露出骨料，棱角處留出  

1.0cm～1.5cm，防止鑿毛時破壞棱角。  

預制完成后，在箱梁腹板側面標明橋梁名稱、梁板編號、澆筑日期、張拉日  

期、壓漿日期，同時在箱梁腹板標注，臨時支座及永久支座橫向中心線。對外漏  

鋼筋用水泥凈漿涂刷防止生銹。  

箱梁已完成孔道壓漿，且水泥凈漿強度達到規定強度時方可進行移梁；移梁  

吊裝鋼絲繩與梁板邊角接觸位置要用邊空角鋼保護，角鋼與梁體間夾墊土工布等  

軟質材料。箱梁存放高度不得超過2層，且層與層之間在支座位置支墊無油枕木；  

為了防止箱梁起拱過大，箱梁的存放時間不宜超過6個月。  

制梁口訣  

胎架上綁扎鋼筋骨架模板準備  

澆筑混凝土噴淋養生  

梁板預制施工工藝流程圖  

3、墩柱、蓋梁澆筑  

（1）墩柱  

施工前對場地進行平整，水、電準備就緒，對混凝土接觸面進行機械鑿毛，  

并用水沖洗。鋼筋籠主筋在場內焊接時采用雙面電弧焊，焊縫長度不應小于5d，  

采用單面電弧焊，焊縫長度不應小于10d（焊縫長度不包含10mm的起弧和落?。?，  

同一斷面接頭數量不超過50%。  

為便于使用及安裝墩柱模板分節制作，根據不同的高度現場拼裝。在模板制  

作過程中，嚴格控制上下層模板接口尺寸及模板本身的平整度，模板應具有足夠  

的剛度，模板每次使用前應認真檢查平整度，并加以整修，確保符合規范要求。  

模板支立后檢查模板的平面位置及豎直度是否符合設計要求，模板頂必須高出設  

計標高至少5cm。在豎向每4米設一道纜風繩，以保證模板穩固，防止整體變形，  

并搭設支架穩固模板和搭建操作平臺。墩柱模板底四周要用砂漿封堵，防止漏漿。  

墩柱澆筑時采用泵車分層、連續灌注，分層厚度不超過30cm。振搗采用插  

入式振搗器，按要求控制振搗時間及方法，快插慢拔，新澆筑層振搗時振搗器應  

插入前一澆筑層5-10cm，以便使澆筑完的墩身充分密實、光潔。墩柱混凝土施  

工頂面要高出設計標高1～2cm，不得低于設計高程。  

拆模后墩柱混凝土養生采用“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌的方式，  

并在立柱頂部放10cm厚的濕砂，防止混凝土表面開裂。  

（2）蓋梁  

蓋梁采用抱箍無支架施工，抱箍上鋪40號工字鋼，工字鋼縱梁上橫鋪15×  

10cm的3m長方木，上鋪5cm厚的鋼模板作為底模。側模用大型鋼模板，下口用  

Φ16對拉螺栓緊固，并進行受力分析計算，確保滿足安全要求。  

鋼筋骨架吊裝時若發現墩柱預留的鋼筋和蓋梁鋼筋發生沖突時，可適當改變  

墩柱鋼筋的傾斜角度，蓋梁鋼筋盡可能不動。砼由罐車送至現場，砼澆筑前，全  

部鋼筋、模板應清理干凈，不得有滯水、鋸末、施工碎屑和其他附著物質；并經  

監理工程師檢查批準后方可澆筑砼。澆筑時同樣采用分層澆筑，澆筑厚度不超過  

30cm，用插入式振搗器時,盡可能地避免與鋼筋和預埋件的接觸。砼振搗密實標  

志是砼停止下沉不冒氣泡、泛漿，表面平坦,澆注要連續進行。在混凝土澆筑過  

程中，應設專人盯崗，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座鋼板的位  

置是否移動，若發現移位時及時校正。澆筑到蓋梁頂面時根據測量放線標記嚴格控制好坡度與標高，并及時進做好收漿抹面工作。  

當混凝土強度達到設計強度標準值的80%以上時，方可拆除蓋梁底模板?；炷琉B生采用“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌的方式。  

墩柱、蓋梁施工工藝流程圖  

墩柱澆筑蓋梁澆筑  

4、梁板安裝  

梁板運輸使用梁板專用平板拖車或超長拖車設備。支點處應設置活動轉盤防止搓傷構件混凝土。梁板吊裝至拖車上后，必須使用手拉葫蘆與拖車鏈接，并采取防傾覆措施。拖運前必須對施工便道（特別是彎道處、上下坡地段）進行全面檢查和必要的處理。  

梁板安裝前需對支座墊石和支座逐一檢查，確保支座與墊石密貼，不得有偏斜、脫空和不均勻受力等現象，當需要支墊時，可在支座下面支墊鋼板調整，并對支墊鋼板及支座鋼板預埋件外露部分進行防腐處理措施?；瑒又ё鶕敃r季節溫度做相應調整。另外在梁體上標明支座中心線，臺帽、蓋梁頂面放樣，彈出每片梁的端線、位置線，支座的中心線（縱橫向）。  

吊裝時鋼絲繩與梁板邊角接觸位置要用邊空角角鋼保護，角鋼與梁體間夾墊土工布等軟質材料；鋼絲繩要使用吊環扣接不得直接栓接。臨時支座采用不小于6cm厚的鋼砂筒，禁止使用混凝土塊、砌磚、方木等作為臨時支座。臨時支座應滿足同時拆除的需要。  

邊跨孔的梁板安裝應控制伸縮縫間距，根據每片梁的不同安裝溫度，按不同的設計要求調整預留伸縮縫縫隙寬度。梁板邊板安裝時要保證外側線性順直無錯臺，且不得密貼防震擋塊，防震擋塊內側用2cm厚的橡膠板粘貼。安裝完成一孔后，檢查橋面寬度、中線偏位、頂面高程是否滿足要求，不滿足時及時調整。調整合格后，再跨孔安裝。  

橋梁高度在10m左右，橋下場地平整，具備用吊車安裝條件的，可選用吊車安裝。吊車支設時避開泥漿池位置，起重作業時支腿必須完全伸出，并有效支墊。必要時可進行試吊，以檢驗地基和吊車的穩定性。  

橋梁高度較高時采用架橋機安裝，架橋機就位后必須保持中支腿、后支腿水平，主梁水平，禁止主梁下坡。合理選擇主梁長度，保證后支腿的位置必須位于已安裝孔位的梁端，禁止后支腿支于1/4或1/2跨徑位置。喂梁過程中，保證前臺車與運梁車同步，禁止臺車拉梁或運梁車推梁。橋上運梁時，已安裝孔必須進行梁間臨時連接，同時在運梁軌道下設置枕木，調整兩軌道水平。  

梁板就位時派專人指揮梁板同向移動靠近安裝位置，兩端同時下降到距離蓋梁50cm左右高度，兩端分別調整至安裝線后，控制兩端高差，保證兩端同時就  

位。就位后，檢查是否與安裝線吻合。需要調整時，必須兩端同時吊起再次調整。  

梁板安裝施工工藝流程圖  

支座安裝梁板架設  

支座焊接濕接縫養生  

5、防撞護欄澆筑  

防撞護欄施工前進行測量放樣，高程以以護欄頂面高程控制，同時保證橋面凈寬，并彈線標記。鋼筋綁扎采用掛線施工，確保保護層厚度。  

安裝模板前，對模板進行徹底打磨，并適量均勻涂刷專用脫模劑，  

同時將護  

欄范圍內的松散混凝土清理干凈。安裝模板時注意預埋件、橫向泄水槽及伸縮縫安裝槽口的預留。在梁端、跨中等部位每隔5m設置一道斷縫假縫，且不得切斷鋼筋。將模板底用砂漿封堵嚴密，防止漏漿。澆筑砼前采用拉線和搶桿調整模板線形，確保曲線橋線形圓順，不得有明顯折角。  

混凝土澆筑時至少分三層澆筑，人工布料，第一層不能超過變截面位置，曲面處應加強振搗，減少氣泡發生，但不宜過振。為保證外觀質量，頂面抹面時采用鋼抹子壓光。  

豎向泄水管必須提前預埋與泄水管外徑相同的PVC管，下口伸出板底至少5cm，進水口略低于路面頂至少3mm，縫隙應使用高強砂漿進行封堵?？缇€橋泄水管要連接牢固，并將水流引至路面以外排出，安裝時注意控制橫向PVC管的坡度。  

防撞護欄施工工藝流程圖  

臨邊防護模板支設  

混凝土澆筑覆蓋養生  

6、新舊橋拼接  

（1）拼接新橋的平面和縱面控制  

①橋梁拼接施工前，復測老橋的座標和高程，計算并復核其在圖紙上的位置和標高是否正確。偏差較大時應跟設計代表聯系進行調整，最終確?？v向和橫向誤差不大于2cm。  

②新拼橋梁樁位放樣時必須雙控：即按照施工圖給定的樁位座標放出樁位，然后將老橋墩臺蓋梁的邊線延長，邊線延長后與按施工圖實測樁為中心擬合，誤差超過范圍必須調整座標確保新老橋誤差在允許范圍內。  

③高程調整可在支座墊石上調整，澆注支座墊石前對老橋進行高程復查，必須確保老橋和新橋橋面的最小鋪裝厚度。  

（2）樁基及下部構造拼接施工  

改擴建工程加寬拼接的新建橋，基礎主要采用鉆孔灌注樁基礎，下部構造一般不連接，與新建工程相比較，施工時主要控制以下幾點：  

①靠近老橋的樁基不宜采用沖擊鉆成孔工藝，宜選擇干擾小的成孔工藝。②為控制樁基礎差異沉降，灌樁前嚴格控制灌注樁尖沉淀層厚度≤0.2d（d為樁徑）。清孔必須到位，禁止采取超鉆的方法來補償由于清孔不足所造成的沉淀層厚度過大。  

③拼接施工時要局部拆除舊橋下部結構，如：橋臺的耳墻、一字墻等，拆除后須采取措施保護橋臺后的路基穩定，一般采取噴射細骨料混凝土固土或壘砌沙袋擋墻，確保舊路堤在拼接施工中保持穩定。  

④  

施工中要嚴格控制橋墩、橋臺的頂面高程和支座平面位置，澆注前必須  

再一次與老橋對應復核，在蓋梁上作最終調整，確保新老橋的平面和高程擬合準確。  

（3）拼接施工控制要素  

①施工過程中須對差異沉降進行控制，除嚴格對樁基基底沉淀層厚度控制外，還應注重施工過程中的沉降觀測。新拼接橋施工結束、整體化橋面混凝土澆注完成后，新老橋拼接前應測定新橋沉降情況（二等水準），當沉降差>5mm時要分析原因，會同設計代表共同研究拼接方案。拼接施工完成后，待濕接縫達到強度后需要二次觀測新橋的沉降，并檢查拼接部位有無出現裂縫。對先行實施拼接橋梁取得經驗應及時總結，在后續進行的拼接橋梁中推廣。  

②拼接施工之前，若老橋需要補強加固的，必須完成老橋的加固后才能進行新老橋的拼接。  

③新橋完成橋面混凝土現澆層后，拼接部位濕接縫暫緩施工，使新橋有一定的自然沉降時間、混凝土收縮徐變時間，該時間控制在30~50天為宜。因此施工時應作好施工組織，盡可能延長暫緩時間。  

（4）新舊橋拼接施工  

①原橋邊梁拼接部位的混凝土切割、鑿除施工  

A、切割或鑿除護欄（座）和翼緣、鑿除橋面板混凝土，對于板結構宜先切除護欄（座），再切除翼緣；對T梁、箱梁（無橫向預應力）結構可將護欄、翼緣一起切掉。切除時在橫橋向間隔先切若干切口，以保證順橋向切割完成后，形成切塊方便吊離。  

B、對于箱梁，必須采用切割的方法拆除護欄、翼緣處的混凝土；對于T梁和空心板梁，可采用鑿除的方法拆除護欄、翼緣處的混凝土。機械鑿除時，在靠近梁板的護欄根部留3~5cm，由人工鑿除找平，鑿除施工時注意保護原結構不受損傷。  

C、用風鎬鑿除25cm寬混凝土橋面板，露出原有橫橋向鋼筋。對要植筋的端面按施工縫處理，對作業面進行浮渣清理、清水沖洗。  

D、切割、鑿除施工時確保原有道路的交通安全、行人行車安全及施工操作人員的安全等，采取適當措施做好防護，如設置防護網及交通警示措施等。  

②植筋施工  

A、植筋之前對需要植筋的端面進行鑿毛處理，并對作業面進行浮渣清理、清水沖洗。同時檢查作業面是否有缺陷，對切割面及板、梁頂面進行檢查，是否有裂縫，如有裂縫須采取措施修補、加固。  

B、鉆孔前用鋼筋探測儀測出植筋處混凝土內的鋼筋位置，核對、標記植筋部位，以便鉆孔時避讓鋼筋。鉆孔時利用電錘鉆孔（嚴禁使用氣錘鉆孔，防止出現混凝土局部疏散、開裂）。  

C、孔徑的大小根據規范要求：?12植筋，孔徑為16mm；?20植筋，孔徑為25mm；?22植筋，孔徑為28mm；?25植筋，孔徑為32mm?？椎纳疃雀鶕O計具體要求確定，一般不小于鋼筋直徑的10倍。  

D、鉆孔成批量后，逐個清除孔內灰塵，利用壓縮空氣或用水清孔，用毛刷刷三遍、吹三遍，確?？妆跓o水、無塵。  

E、根據植筋膠生產廠家的使用說明、種類要求配置，注膠要一次完成。首先將植筋膠直接放入膠槍中，將攪拌頭旋到膠的頭部，扣動膠槍直到膠流出為止，第一次打出的膠不用，待膠流出成均勻灰色方可使用。注膠時，將攪拌頭插入孔的底部開始注膠，注入孔內約2/3即可。每次扣動膠槍后，停留5-6秒鐘，再扣動下一次膠槍。注射下一個孔時，按下膠槍后面的舌頭，拉出拉桿，將膠槍取出。  

F、插筋前檢查鋼筋，確保鋼筋順直、無銹漬。插入時用手將其旋轉著緩緩插入孔底，使膠與鋼筋全面粘結，并防止孔內膠外溢。使得植筋膠均勻附著在鋼筋的表面及縫隙中，插好固定后的鋼筋不可再動搖，待植筋膠養生期（24小時以上）結束后再進行鋼筋焊接、綁扎及其他各項工作。  

（5）拼接的濕接縫混凝土澆注施工  

拼接濕接縫澆筑前將新拼接板、梁橫向預留鋼筋與植筋進行焊接、混凝土現澆層對應鋼筋焊接清洗拼接面、拼接臺雜物支立底板吊模（緊貼梁體不出現露漿）潤濕新老混凝土接觸面依次從橋孔中間向兩端澆注混凝土振動密實形成粗面養生混凝土。  

對于T梁、箱梁的拓寬拼接，除新、舊梁翼板拼接外，還有橫隔梁拼接施工。對T梁、箱梁增設橫梁的腹板處鉆孔，腹板表面、翼板下表面都應進行混凝土表面鑿毛處理，處理后的混凝土表面凸凹不平度不小于6mm，并用壓力清水沖洗干凈。  

植筋新舊橋面拼接  

三、路面  

（一）新舊路面拼接  

為保證路面拼接質量，施工前先對舊路外側進行開臺階處理，結合石安改擴建項目舊路處治方案和保通方案，盡量縮短拼接寬度，減少舊路挖除量，同時考慮到路基拼接等因素，將頂層接縫位置置于第二、三車道標志線處，第一級臺階寬度為155cm，第二級臺階寬度為30cm，第三級臺階30cm，第四級臺階30cm。  

路面拼接示意圖  

舊路面開挖時，從舊路土路肩向內325cm處垂直向下開挖至中面層頂面，開挖厚度8cm；再從第一道切縫外側155cm處垂直向下開挖至基層頂面，開挖厚度11cm；然后從第二道切縫外側30cm處垂直向下開挖，開挖深度18cm；之后從第三道切縫外側30cm處垂直向下開挖，開挖深度18cm；最后從第四道切縫外側  

30cm  

處垂直向下開挖至底基層底面，開挖厚度20cm。在路基拼接完成后進行路面逐層的拼接，分別按順序鋪筑20cm低劑量水泥穩定碎石底基層、18cm水泥粉煤灰碎石下基層、18cm水泥粉煤灰碎石上基層、11cmATB25、8cmAC-25，之后新舊路統一鋪筑6cmAC-20+4cmSMA-13。  

在施工過程中根據病害情況動態調整，對于局部路段，如果開挖過程中發現基層、底基層質量較差時，可根據實際情況對舊路基層挖除范圍進行調整，并報監理及業主審批。  

1、基層拼接  

拼接處舊路基層臺階標高處理：新基層鋪筑采用設計標高，而舊路基層的標高由于局部沉降、薄弱夾層等原因可能與新路基層標高不同。為將新舊路基層順接，施工時新基層外側以設計標高控制，內側以舊路基層標高控制，采用新基層標高逐步過渡到老基層標高上的方法。  

新舊基層層間拼接：施工時在新舊基層層間噴灑水泥漿,以增加層間粘結效果。噴灑的水泥凈漿水灰比宜為1.2,每平方米噴灑的水泥凈漿的量宜不少于2.0～3.0kg/m2。新水穩層的攤鋪施工應緊跟在水泥凈漿灑布之后馬上開展，灑布長度控制在攤鋪機前30～40m為宜。  

新舊基層側向拼縫拼接：在側向拼縫時使用水泥混凝土界面劑，界面劑涂刷要均勻，并在拼縫側人工填補細集料混合料。  

碾壓：碾壓時在距離接縫約50cm處將新鋪料碾壓密實。然后每次10cm向拼接縫處碾壓，將新鋪料不斷向接縫處推擠，從而使接縫處嵌擠密實。  

上基層接縫處置：在上基層頂面鋪設聚酯玻纖布，并向新舊路面部分各延伸30cm。  

臺階處刷界面膠拼縫處灌水泥漿  

2、面層拼接  

拼接處標高的處理：新拼路面的縱向、橫向標高必須在中面層及以下各層次逐步調整到位，采取舊路就新路的原則，即新路鋪筑均采用設計標高，在接縫處與舊路順接。  

新舊面層層間拼接：先清理接縫面，確保無松散集料、無塵土、無污染，臺階面上無上層留下來的夾層和雜物。清理完成后噴灑粘層油，要求噴灑均勻，接縫面不露白，不流淌。  

新舊面層側向接縫處理：用SBS改性熱瀝青作為新舊面層接縫的粘結料，并采用冷拼接方式處理新舊面層接縫，涂刷量按1~2kg/m2進行。  

拼接縫處壓實：經試驗研究發現，跨縫碾壓方法處理接縫處壓實比擠壓密實方法效果更好，因此建議采用跨縫碾壓方法處理。  

面層接縫處置：面層拼接縫共兩條（第一和第二條拼接縫），每條拼接縫處均鋪設聚酯玻纖布，并向新舊路面部分各延伸100cm。  

噴灑黏層油聚酯玻纖布鋪設  

（二）底基層、基層攤鋪  

1、下承層準備  

底基層攤鋪前路床表面應平整、無浮土和雜物，路床的標高、中線偏位、寬度、橫坡度、平整度、壓實度、彎沉均滿足設計規范要求。  

基層攤鋪前，下承層除滿足上述要求外還需在下承層頂面撒薄層水泥或水泥凈漿，撒布的水泥凈漿水灰比為1.2，水泥凈漿撒布量控制在2～3kg/m2。水泥漿稠度以灑布均勻為度，灑布長度不大于攤鋪機前40m為宜。  

2、施工放樣  

施工前測量人員根據設計放出外側邊線、定樁、打灰線（改擴建路面基層拼接時內側標高采用順接舊路方式控制）。段落標高確定后，在下承層外側支設鋼模板（或培土路肩），模板必須固定牢固（土路肩必須夯實），確保碾壓時不變形或傾覆。  

3、混合料拌和、運輸  

拌和前，對拌和設備反復調試，使其符合級配要求，拌和時按調試過程中確定的各料倉調速電機轉速控制材料配合比。同時根據各集料含水量、天氣情況和運距調整用水量，一般混合料的含水量應略大于最佳含水量，使混合料運到現場的含水量能接近最佳值。  

混合料裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析?；旌狭涎b車完畢后用苫布覆蓋，填寫發料單，運至施工現場。到場后慢速倒至攤鋪機前，嚴禁撞擊攤鋪機。在攤鋪過程中嚴禁剎車過緊或溜車  

4、混合料攤鋪  

攤鋪前應將下承層灑水濕潤（已撒布水泥凈漿的下承層除外），按試驗路段鋪筑時確定的松鋪系數攤鋪混合料。  

在攤鋪過程中，應根據拌合樓生產能力確定攤鋪速度，避免攤鋪機停機待料或料車扎堆現象。前后兩臺攤鋪機相距不宜太遠，一般控制在5～10m，攤鋪寬度應重疊5cm～10cm。為防止碾壓完后出現離析，攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象。  

5、混合料碾壓  

混合料攤鋪成型后，立即在全寬范圍內由低處向高處碾壓。碾壓時壓路機的后輪應重疊1∕2輪寬，避免出現漏壓現象，碾壓速度第1～2遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2km/h左右。碾壓過程中表層要始終處于濕潤狀態。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段中“調頭”和急剎車?？v向碾壓時成鋸齒狀（縱向最小錯開1m），與下段接頭處應錯成橫向45°的階梯形狀。  

對于搭板等邊角地段重點加強壓實，采用大型壓路機結合小型壓路機橫向加強碾壓，碾壓不到的位置要使用較大功率的振動夯進行加密夯實。  

6、養生及交通管制  

每段碾壓完成且壓實度檢查合格后，采用濕潤的土工布覆蓋養生。對于水泥  

穩定土，采用濕潤土工布覆蓋2小時后開始灑水養生；對于石灰粉煤灰穩定土，采用濕潤土工布覆蓋后第二天開始灑水養生。養生期不少于7d。  

7、鋪設玻纖布施工  

（1）聚酯玻纖布嚴禁在雨天或潮濕狀況時施工，萬一遇雨要及時覆蓋，盡量避免雨淋，雨淋后的玻纖布要風干后才能鋪瀝青混凝土。  

（2）聚酯玻纖布是玻璃纖維和聚酯纖維復合物，對人體的皮膚容易產生刺激，施工時工人必須戴好防護手套，避免被聚酯土工布刺傷手指。  

（3）鋪裝聚酯玻纖布時，應盡可能鋪裝成一條直線；在轉彎路段，可將聚酯土工布彎曲處剪開，重疊鋪設并噴撒熱瀝青粘層油進行膠結。  

（4）聚酯玻纖布要緊跟粘布油灑布車鋪設，避免瀝青溫度降低無法滲入玻纖布造成粘結不牢。  

碎石運輸車裝料示意圖  

基層攤鋪基層碾壓  

底基層、基層攤鋪施工工藝流程圖  

（三）面層攤鋪  

為加快施工進度，避免病害處理時零散的混合料拌合，下面層施工時可結合舊路病害處理一起施工。  

1、病害補強方案  

根據舊路路面強度和路表破損狀況（破損率DR和車轍深度RD）將舊路劃分為一般段落、特殊處治段落和需要補強段落，分別對應A、B、C三種補強方案，具體如下：  

A方案：對路表淺層病害，按點病害處治措施進行處治，處置完后直接加鋪4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20。（路面彎沉滿足設計要求；雷達檢測結果路面基層無明顯破碎、松散現象；符合車轍小于10mm，路面修補率小于15%，路面裂縫率小于5%或者500m內間隔小于15m連續橫向裂縫少于5條的路段。）  

B方案：對路表發生網裂、坑槽、車轍嚴重路段挖除破損路面，根據下層情況處理病害直至基層。病害按照點病害處理措施處理后，回填至原標高，統一加鋪4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20。（路面彎沉滿足設計要求；雷達檢測結果路面基層無明顯破碎、松散現象；符合車轍大于10mm，路面修補率大于15%，路面裂縫率大于5%；500m內間隔小于15m連續橫向裂縫多于5條的路段。）  

當舊路病害僅存在于罩面層當中，則挖除5cm，采用SBS改性AC-20進行回填；當舊路罩面層和上面層都存在病害時，則需挖除8cm瀝青層，并采用AC-25進行回填；當舊路面瀝青層存在嚴重病害，而基層完整時，則需挖除整個瀝青層，并采用8cmAC-25+11cmATB-25進行回填；  

C方案：對路面結構強度不足，基層存在嚴重病害路段，挖除舊路路面結構層至原底基層頂面，按照點病害處理底基層，再重新鋪筑8cmAC-25+11cmATB-25+18～20cm水泥穩定碎石基層恢復至原標高，然后統一加鋪4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20。路面結構層施工時應按照新建路面標準，通過灑布透層油和粘層油做好層間粘結。（路面彎沉不能滿足設計要求；或者路面彎沉滿足設計要求；但雷達檢測結果顯示路面基層破碎、松散，并經路面鉆芯驗證的路段。）  

2、病害處治措施  

對于大部分按A方案處治的路段，在加鋪前應對局部點病害進行處理，各類  

病害的處治措施如下：  

裂縫處治：  

ⅰ、對于縫寬在5mm以下，兩側尚未出現啃邊、破碎現象的裂縫，采取開槽后用壓縮空氣吹凈再灌注密封膠的方式進行處理，開槽寬度和深度均為2.5cm。  

ⅱ、對于橫縫出現錯臺、啃邊、裂縫寬度大于5mm以上的單條裂縫，沿橫縫兩側各50cm-100cm范圍開槽，挖除5cm，對下層裂縫按照ⅰ中的方法處理后沿橫縫加鋪聚酯玻纖布或抗裂貼，回填5cmAC-20。  

ⅲ、對于裂縫兩側出現一定寬度網裂破碎帶的網裂、龜裂，挖除面層瀝青混凝土后重新鋪筑，為防止橫向裂縫反射，對基層頂面裂縫進行開槽灌注密封膠的方式進行處理，并在裂縫兩側鋪設寬度為50cm的聚酯玻纖布或抗裂貼。若基層出現松散破碎，則一并挖補處理。面層回填采用8cmAC-25+11cmATB-25，基層填補材料采用5%的水泥穩定碎石。對于大型施工機械碾壓困難路段采用人工夯實。為增強各結構層的層間粘結，在基層頂面灑布透層油，灑布量為1.2kg/m2左右，瀝青混凝土面層間均勻灑布一層SBR改性乳化瀝青粘層油，灑布量為0.6kg/m2左右。  

車轍處治：  

ⅰ、對于車轍深度小于10mm，直接加鋪；  

ⅱ、對于車轍深度大于10mm，小于20mm的路面，挖除5cm，挖補寬度3.75m（單車道），填補材料采用一層厚度5cm的SBS改性AC-20粗型密級配瀝青混和料，然后統一加鋪；  

ⅲ、對車轍深度大于20cm的路面，可銑刨舊路加鋪層4cm及上面層4cm，挖補寬度3.75m（單車道），填補材料采用一層厚度8cm的AC-25密級配瀝青混和料，然后統一加鋪；  

ⅳ、對于因基層質量差引起的車轍、推移，在重新攤鋪面層前應先行處理好軟弱基層。  

沉陷、唧漿處治：  

對產生唧漿，但基層松散脫空較輕的部位，采取注漿處治的方法，注漿材料一般為水泥漿或高聚合物。首先按照病害分布平面圖，確定病害處治路段，沿行車方向布置注漿孔，縱向間距1.5m，橫向間距1.5m，如遇到路面裂縫，在裂縫  

兩邊增加注漿孔，注漿孔沿縫間距1.2m交叉布置。使用沖擊鉆鉆孔，鉆孔完畢，為保持路面清潔，使用笤帚、吹風機或海綿及時對鉆孔進行清理。注漿順序從沉降量大的地方開始，由遠到近，由大到小，從輸料管道分別把A及B兩類高聚物材料或者水泥漿通過注漿PVC管輸送到路面病害處，使之發生化學反應，固化。注漿壓力的控制應視脫空情況具體確定，過程中應保持壓力穩定持續，至壓力表持續增大認為完成該孔注漿,即停止注漿，迅速移至另一注孔繼續作業。使用道路密封膠把注漿完畢的注漿孔封住，使用密封膠時，需對其加熱，溫度控制在210℃以下。最后使用鐵刷對注漿孔及污染路面進行處理，并用笤帚對施工作業區進行清掃，再使用吹風機進行清理，使用濕抹布對排出泥水處進行清理。注漿完成后的路段應禁止車輛通行，待強度達到要求時方可開放交通。  

發生沉陷以及因唧漿基層嚴重松散脫空的部位，應對該部位的面層和發生松散破壞的基層進行挖補處理，挖補范圍應較病害范圍四周各延伸至少0.5m，處理深度應保證徹底清除松散軟弱夾層并對局部基層沖刷嚴重路段設置碎石盲溝。面層回填采用8cmAC-25+11cmATB-25，基層填補材料采用5%的水泥穩定碎石，對于大型施工機械碾壓困難路段采用人工夯實。為增強各結構層的層間粘結，在基層頂面灑布透層油，灑布量為1.2kg/m2左右；瀝青混凝土面層間均勻灑布一層SBR改性乳化瀝青粘層油，灑布量為0.6kg/m2左右。  

坑槽、推移、修補不良、擁包處治：  

對發生此類病害的部位，由于病害的產生和影響的深度較淺，僅在瀝青面層范圍內進行病害處治。按照“圓洞方補、斜洞正補”的原側，劃出所需要修補坑槽的輪廓線，根據病害深度，采取挖除5cm，或8cm瀝青層，并回填SBS改性AC-20或AC-25瀝青混和料至原路面標高。  

當病害處治段落與找平方案中銑刨段落重疊時，病害處治應根據該段具體銑刨深度選擇合適的方案：1）若病害深度小于銑刨深度時，則不再進行病害處治，按該段找平銑刨方案鋪筑路面結構；2）若病害深度大于銑刨深度時，則先銑刨到該找平方案需銑刨的深度，再對該深度以下的病害根據病害的類型進行相應的病害處治，或處治點病害，或挖除重新鋪筑回填至銑刨標高處，再按找平方案鋪筑之上的路面結構。  

切縫灌密封膠面層開槽換填  

基層開槽換填抗裂貼貼補裂縫  

面層換填前撒油面層換填  

3、舊路縱面找平及加鋪方案  

改擴建工程由于舊路多年不均勻沉降造成路線實際縱坡與舊路面設計標高擬合高差大小不一，結合舊路路面結構和加鋪方案，  

對于不同擬合高差范圍相應  

找平方案如下（下列數值表示拼寬設計標高與舊路面實際標高的差值，高于為正，低于為負，單位為cm）：  

【1】（-11,4），銑刨掉原路面結構，采用新拼寬的路面結構。注：對于舊路因拼寬設計標高過低導致全部挖除重建路段，路基頂面強度及壓實度要求同拼寬新建部分土基頂面強度和壓實要求。  

【2】（4，6），銑刨8cm(至原上面層底面)，采用4cmSBS改性SMA-13+8～10cmSBS改性AC-20的路面結構，調平層為SBS改性AC-20。  

【3】（6，10），銑刨4cm(至原罩面層底面)，采用4cmSBS改性SMA-13+6～10cmSBS改性AC-20的路面結構，調平層為SBS改性AC-20。  

【4】（10，14），不銑刨，采用4cmSBS改性SMA-13+6～10cmSBS改性AC-20的路面結構，調平層為SBS改性AC-20。  

【5】（14，18），銑刨4cm(至原罩面層底面)，采用4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20+8～12cmAC-25的路面結構，調平層為AC-25。  

【6】（18，26），不銑刨，采用4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20+8～16cmAC-25的路面結構，調平層為AC-25。  

【7】（26，38），不銑刨，采用4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20+8cmAC-25+8～20cmATB-25的路面結構，調平層為ATB-25。  

4、瀝青混合料拌和  

（1）瀝青料拌和時嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠溫度。集料溫度應比瀝青高10～15℃，熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度下降不得超過10℃，貯料倉的儲料時間不得超過24小時。瀝青混合料的施工溫度控制范圍見下表：  

瀝青混合料的溫度控制表（℃）  

（2）拌和樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期  

對拌和樓的計量和測溫進行校核。  

（3）混合料的拌和時間及加料次序可參照下表選用，每鍋出料后，目測認為不合適（花料、離析），則需適當延長拌和時間（3-5s）。  

瀝青混合料拌和時間及加料次序  

具體拌和時間由試拌確定，確保所有集料顆粒全部裹復瀝青結合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度。  

5、瀝青混合料運輸  

（1）瀝青混合料采用25t以上的自卸式裝料車裝料，裝料時車輛前后移動，按“五次卸料法”裝料，以減少裝料過程中產生離析。  

（2）在運料車側面中部設專用溫度檢測孔，孔口距車箱底面約300mm。采用插入式溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現場溫度，插入深度要大于150mm。  

（3）瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，開始攤鋪時等候卸料的運輸車不少于5輛，施工過程每臺攤鋪機前方應有3～5輛運料車等候卸料。  

（4）運料車裝完料后及時用雙層蓬布覆蓋，卸料前不得揭開蓬布。覆蓋前測量出廠溫度是否符合規定值，普通瀝青混合料低于155℃或高于185℃作廢棄處理，改性瀝青混合料低于170℃或高于195℃做廢棄處理。  

（5）拉料車第一次使用要涂刷油水混合物，每天施工結束后再次清理。運料車進入攤鋪現場，輪胎上不得占有泥土等贓物，污染路面。  

（6）運輸車行駛在路面上不得急剎車或急彎掉頭，防止透層、封層損傷。確保運輸道路暢通，危險地段設警示標志并有專人指揮，窄路段設置避車道。  

6、瀝青混合料攤鋪  

（1）所選用的攤鋪機最好新舊程度和型號一致，具有自動或半自動方式調節攤鋪厚度及找平的裝置；具有足夠容量的受料斗，在運料車換料時能連續攤鋪，并有足夠的功率推動運料車；具有可加熱的振動熨平板或振動夯等初步壓實裝置，攤鋪寬度可以調整。同時為了減小瀝青混合料離析，在螺旋布料器擋板下方  

加設擋板。前后兩臺攤鋪機的距離間隔不宜太長，5-8m為宜。  

（2）攤鋪機的攤鋪速度根據拌和樓的產量、施工機械配套情況及攤鋪厚度、攤鋪寬度予以調整，做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。午飯應分批輪換交替進行。  

（3）攤鋪機開始攤鋪時調好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配。螺旋布料器的料位以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板的檔板前混合料的高度在全寬范圍內保持一致，避免攤鋪層出現離析現象。  

7、瀝青混合料碾壓  

瀝青混合料的壓實應按初壓、復壓、終壓（包括成型）三個階段進行。碾壓時應遵循“高溫、緊跟、高頻、低幅”的原則，以慢而均勻的速度碾壓。壓路機的碾壓速度應符合下表的規定：  

碾壓速度  

a、初壓  

攤鋪20-30米后，采用雙鋼輪壓路機以1.5-2km/h左右的速度開始初壓，共靜壓2遍。初壓后檢查平整度、橫坡，應不出現推移、裂紋現象。初壓是在混合料較高溫度下進行的，應不低于150℃。壓路機從外側向路中心碾壓。碾壓時碾壓路線及碾壓方向不得發生突然改變，以免導致混合料產生推移。  

b、復壓  

復壓在較高的溫度下緊跟初壓后面進行，先采用兩臺30t膠輪壓路機碾壓兩遍，速度控制在2.5-3.5Kkm/h，然后采用13T雙驅雙振壓路機，以2.5-3.5Kkm/h的速度碾壓至少4遍，相鄰碾壓帶重疊1/3-1/2輪寬全幅碾壓一遍，前進后退均采用高頻低幅強震，碾壓時驅動輪面向攤鋪機，復壓段的長度應大于初壓長度1-1.5m。雙鋼輪壓路機碾壓輪噴灑少量水，以不粘輪為原則。  

c、終壓  

終壓要消除復壓過程中表面遺留的不平整印跡，保證路面的平整度。采用13T雙驅雙振壓路機，以2.5-3.5Kkm/h的速度碾壓2遍完成。第一遍震動碾壓，  

相鄰碾壓帶重疊1/3-1/2輪寬，重點要處理接頭部位的不平整問題，第二遍視路面溫度和天氣溫度適時全輪搭接5cm靜壓進行。終壓結束時的溫度應不低于90℃。  

8、接縫  

橫向接縫采用平接縫，在當天完工時，用直尺對接頭處檢測，對不平處全部鑿除，以便第二天接縫順平，同時記住攤鋪機仰角，使第二天接縫時仰角一致，碾壓采用壓路機斜向碾壓，然后再縱向碾壓，對不平整處壓路機作重點處理。  

9、開放交通  

熱拌瀝青混合料路面應待攤鋪層完全冷卻，混合料表面溫度低于50℃時，方可開放交通，需要提早開放交通時，可灑水冷卻降低混合料溫度。